O Instituto de Mudança Global (GCI), da Universidade de Queensland, na Austrália, inaugurou o primeiro empreendimento a utilizar concreto livre de cimento Portland em construção suspensa. A obra, finalizada em agosto de 2013, utilizou 33 painéis de concreto pré-moldado à base de geopolímeros. Na avaliação da Wagners, fabricante australiana da tecnologia, o concreto verde permitiu a redução de até 90% na emissão de dióxido de carbono CO2 associada à produção do cimento. Até então, o uso integral de geopolímeros acontecia apenas na produção de peças para pavimentação de solo, blocos de alvenaria e outras estruturas de menor complexidade, mas não as obras de maior envergadura.

Tecnicamente falando, o novo concreto adota um ligante de geopolímeros, produzido pela reação química de dois resíduos industriais: escória de alto forno, da indústria metalúrgica, e cinzas volantes, proveniente da queima de carvão em usinas termelétricas. A mistura utilizada foi patenteada como amigável (do termo em inglês, Earth Friendly Concrete ou EFC). No desenvolvimento do produto, a empresa destacou como a eliminação do cimento impacta na redução do dióxido de carbono.

Segundo a Wagners, cerca de 60% do CO2 gerado na produção do insumo são resultados das grandes quantidades expelidas de carbonato de cálcio presente no calcário. O restante do lançamento do dióxido de carbono fica por conta da queima de combustíveis fósseis usados no processo industrial nas usinas de cimento. De acordo com a fabricante, haveria uma diminuição de 9,2 toneladas de CO2 com a adoção do EFC no lugar de concreto comum. Os cálculos estão baseados na construção de laje e fundação para uma casa de 300 m².

Para Rod Bligh, diretor da Bligh Tanner, empresa responsável pela engenharia estrutural do prédio, os painéis produzidos com o concreto verde incorporam outras características positivas. O menor tempo de cura é uma delas, o que barateou a construção. Outro aspecto foi a diminuição na contração e nas rachaduras térmicas, por conta da diferença química do ligante na mistura. Além disso, a solução apresentou uma resistência à força de tensão 30% maior quando comparada ao concreto comum.

Conceito de sustentabilidade foi primordial no projeto

O conceito de sustentabilidade também pesou na decisão da Hassel, escritório multinacional de arquitetura e design contratado para desenvolver o empreendimento. Na avaliação da empresa, o concreto diferenciado agregou diversas tecnologias sustentáveis e demandou apenas um consumo mínimo de energia e de emissão de poluentes. Dados do escritório mostram que as áreas internas recebem ventilação natural durante 88% do ano, distribuindo, se necessário, ar quente através de uma chaminé térmica.

Em caso da necessidade de resfriamento, a solução engloba a possibilidade de canalização de água da chuva e seu transporte por painéis pré-moldados no piso. O recurso funciona como sistema de hidrorresfriamento e leva a água até o reservatório de 60 mil litros, alimentando banheiros e cozinha. Por outro lado, o sol também possui um papel importante: painéis solares fornecem energia ao ocupar um quarto da área construída de 3.865 m². São 479 células fotovoltaicas no total, respondendo pela geração de 175.000 kWh/ano, quantidade suficiente para manter a energia do edifício e ainda fornecer repassar o excedente para a rede elétrica pública. Adicionalmente, a iluminação natural toma conta do atrium e de áreas internas.

Por conta das soluções inovadoras com uso do concreto verde, o projeto australiano ganhou uma série de prêmios. A lista inclui os de Inovação do Ano e de “Melhor dos Melhores” do Prêmio de Sustentabilidade BPN 2013, entregues no final de novembro de 2013. A iniciativa concorre ainda à credencial internacional do Live Building Challenge e à uma avaliação máxima do Conselho de Construção Verde da Austrália (GBCA), ONG que fiscaliza e incentiva construções sustentáveis.

Brasil participa da busca por concreto verde

Acompanhando o que acontece fora do país, pesquisadores da Escola Politécnica da Universidade de São Paulo (USP) estão desenvolvendo um cimento que promete dobrar a produção sem aumentar a emissão de CO2. Para alcançar a meta, a equipe aumentou a quantidade de componentes não reativos na composição do cimento, incluindo calcário moído. Com isso, espera-se um volume menor de reações químicas.

De acordo com os resultados, foi possível alcançar um percentual de 70% de componentes não reativos, muito acima da média de 6% praticada pela indústria, e não afetando a resistência do material. Vanderley John, professor da USP e um dos responsáveis pelo projeto, ressaltou o impacto da iniciativa para a indústria cimenteira em entrevista à revista Época. Segundo ele, a fabricação de cimento é responsável por 5% da emissão global de CO2, mas pode ser multiplicada por quatro nos próximos 40 anos. O cálculo considera que o volume atual seja dobrado e que o modo de fabricação continue sem mudanças.

A pesquisa da USP foi iniciada em 2001 e o trabalho de desenvolvimento já  proporcionou à equipe dois prêmios internacionais e reconhecimento de grandes empresas ligadas ao setor. Para incentivar a adoção da tecnologia verde no setor, John revela que o procedimento não está patenteado. Com isso, os pesquisadores esperam que a indústria adote metodologias mais sustentáveis para o meio ambiente.