O setor de energia solar está em franca ascensão no Brasil e as usinas precisam, cada vez mais, investir em soluções para proteger seus equipamentos da corrosão e manter a produtividade.

De acordo com o Ministério de Minas e Energia, já são mais de 18 mil usinas solares instaladas no país, capazes de produzir uma potência de 10,3 gigawatts/ano. Segundo a Associação Brasileira de Energia Solar Fotovoltaica (Absolar), desde 2012 a fonte solar já trouxe ao Brasil mais de R$ 189,3 bilhões em novos investimentos, gerou cerca de 1,1 milhão de empregos e evitou a emissão de 47,7 milhões de toneladas de CO2 na atmosfera devido à geração de eletricidade.

Nesse amplo cenário de fazendas de energia solar instaladas a céu aberto, o uso da tecnologia de galvanização a frio vem se destacando como uma alternativa altamente eficaz, prática e segura para a manutenção dos equipamentos – seja ela de forma corretiva ou preventiva.

“A galvanização de metais é a melhor solução para proteger as estruturas de ferro e aço das usinas fotovoltaicas da corrosão por que se funde ao metal e não deixa espaço para a ferrugem se estabelecer”, explica o químico Marcos Pacheco, da fabricante de especialidades químicas Quimatic.

“Outros métodos anticorrosivos como, por exemplo, a pintura comum ou o uso de zarcão, não garantem o mesmo grau de proteção, pois se houver ruptura ou desgaste na camada aplicada, a ferrugem pode se alastrar até mesmo sob esse filme protetor por todo o metal, o que não acontece no caso da galvanização.”

Geralmente, os equipamentos e estruturas de metal utilizados pelas usinas de energia solar já saem de fábrica com a aplicação de galvanização a quente - quando as peças são mergulhadas em tanques com zinco fundido a uma temperatura por volta de 450 ºC.

Mas, com a intempérie e as manutenções realizadas pelas usinas nos equipamentos – que podem envolver cortes e soldas para a instalação de componentes, por exemplo – essa camada protetora costuma ser afetada, abrindo passagem para a corrosão. Além disso, nas grandes usinas as estruturas são fixadas diretamente no solo, ficando sujeitas à umidade e ação de poeiras e detritos que aceleram o processo corrosivo.

É nesse momento que a galvanização a frio surge como uma grande aliada para reforçar a proteção dos equipamentos. A solução, ideal tanto para reparos quanto para a aplicação em peças novas inteiras, oferece alto grau de proteção (equivalente ao da galvanização a fogo), não requer mão de obra especializada e tem a grande vantagem de poder ser facilmente aplicada in loco com pincel ou pistola de pintura – ou seja, não gera gastos com locomoção ou desmontagem das estruturas.

“Pioneira no lançamento de produtos nacionais para a galvanização a frio ainda nos anos 90, a Quimatic destaca que a tecnologia vem ganhando cada vez mais espaço junto ao setor de energia solar”, comenta Pacheco.

A empresa conta com duas opções de produtos para a galvanização a frio: o CRZ, na cor cinza escuro (que pode receber pintura por cima, mas não é obrigatório) e o GALVALUM, já com acabamento aluminizado e cor semelhante à da galvanização a quente - ambos disponíveis nas versões líquida e aerossol.

“Ao aplicar uma camada de zinco sobre os metais, as soluções da Quimatic não apenas formam uma barreira física que impede o contato direto do metal com elementos corrosivos, como umidade e oxigênio, mas também promovem proteção catódica, com
o zinco atuando como camada de sacrifício para corroer-se antes do metal base”, diz.

Esta estratégia garante uma proteção duradoura e efetiva, preservando a integridade do metal mesmo em caso de danos à camada de zinco, através da contínua proteção catódica, que cria uma rede eletrônica na superfície, dificultando o oxidação.

“A linha de galvanização a frio da Quimatic só utiliza zinco com pureza de 99,9% (o que garante maior poder de proteção) e traz soluções que atendem à norma americana ASTM A 780 (que exige o mínimo de 65 % de zinco na película seca) e também à ABNT 6323, nacional”, complementa Pacheco.