O ramo da construção viveu momentos bastante distintos na última década e meia. Após um boom entre os anos 2004 e 2013, com crescimento médio de 4,5% ao ano − sendo que o auge foi atingido em 2010, quando o PIB setorial teve alta de 12% −, a partir do final de 2014, a crise econômica atingiu em cheio o setor. Desde então, a queda acumulada do PIB da construção supera os 14%, segundo o IBGE. Somente em 2017, a estimativa do Sinduscon-SP é de que o ano tenha fechado com queda de 6,4%. Mas a entidade projeta recuperação do PIB setorial para este ano, que deve fechar com crescimento de 2%. A razão para o otimismo vem da possível ampliação do crédito imobiliário, baseada na melhoria nos dados macroeconômicos, como inflação baixa e queda do juro real, bem como da redução dos estoques de imóveis.

“Nos últimos meses de 2017 houve aumento de propostas para fornecimentos de equipamentos no mercado predial, um sinal de retomada, ainda que discreto, mas válido”, revela Osvaldo Comenale Gamboa, presidente da Associação Brasileira de Fôrmas, Escoramentos e Acesso (Abrasfe) e diretor comercial da Doka Brasil. “Esperamos que isso aconteça também para os grandes projetos na área de infraestrutura ao longo de 2018, com algumas liberações de obras travadas há algum tempo.” Para Luis Cláudio Monteiro, diretor comercial da SH, os segmentos residencial, comercial e industrial devem despontar primeiro e o de infraestrutura, mais sensível à questão política, por último.

Com a crise e a queda de demanda longa e sucessiva, todos os envolvidos com a indústria da construção tiveram que se adaptar. “Além da redução no volume total de investimentos, ocorreu uma mudança na proporção de obras executadas pelas diferentes construtoras. Na área de infraestrutura, algumas empresas médias e internacionais ocuparam parte do espaço que surgiu com a redução do volume das grandes construtoras nacionais”, observa Ricardo Gusmão, diretor comercial da Mills. A retração do mercado fez com que as negociações se tornassem mais agressivas pelo lado das construtoras, “levando os preços de fôrmas e escoramento para sua mínima histórica”, acrescenta Luis Monteiro.

Por conta disso, algumas empresas do setor deslocaram ou venderam equipamentos para outros mercados, tentando adequar seus estoques à demanda. “As locadoras precisaram se ajustar internamente, dimensionar equipes de engenharia, operação e administração ao tamanho de mercado”, afirma Osvaldo Gamboa. Rui Esteves, diretor geral da Entrepose, lembra que a companhia teve de se adaptar à realidade do momento. “Com o segmento de grandes obras parado, mudamos nosso foco e passamos a atuar no setor de construção civil. Além disso, vendemos equipamentos ociosos para o exterior e diminuímos o quadro de funcionários para reduzir os custos”, diz.

Uma preocupação que tem sido apontada por alguns analistas é que, se houver uma recuperação mais veloz do mercado, o setor de fôrmas e escoramentos esteja preparado para atender a demanda. “Independente do segmento, as empresas estão preparadas para uma retomada, até mesmo porque estamos operando abaixo da nossa capacidade”, sustenta Ricardo Gusmão. “As companhias presentes no mercado brasileiro fizeram altos investimentos em equipamentos antes da crise, tanto em volume de produtos quanto em tecnologia. Mesmo com a saída de equipamentos do mercado não haverá problemas no atendimento devido aos grandes estoques ainda presentes no Brasil e à possibilidade de investimentos das empresas”, adiciona Osvaldo Gamboa. Rui Esteves não é tão otimista. “Pode, sim, haver problemas em alguns segmentos se houver um novo boom, porque muitas firmas reduziram seus estoques de equipamentos conforme a necessidade atual e a reposição não ocorre tão rapidamente.”

Desafios e soluções

Segundo o presidente da Abrasfe, existe no País praticamente tudo o que se possa necessitar em equipamentos − fôrmas para uso manual, trepantes, de grande área para uso com grua, para concreto aparente. A adoção de soluções técnicas que geram mais produtividade está atrelada à concepção das estruturas de concreto e condições de obra, como equipamentos de movimentação. “Quando falamos em produtividade de fôrmas e escoramentos, quando menos vigas existirem na estrutura, melhor”, diz Gamboa. No caso das fôrmas trepantes, é possível ganhar produtividade em estruturas altas, especialmente em lugares de difícil acesso onde é importante reduzir a montagem e desmontagem, transportando conjuntos maiores de uma única vez. Existem também os sistemas autotrepantes, com acionamento hidráulico que dispensa a necessidade de grua. Já as mesas voadoras podem ser projetadas com várias dimensões, desde os modelos com base em vigas e escoras ou torres, em que a área de cada unidade de mesa pode variar de 10m2 a 20m2 (padrão europeu), até as mesas com treliças de 100m2 ou mais (padrão da América do Norte).

Para as obras de infraestrutura, há as treliças e carros de balanços sucessivos, bem como soluções específicas para certas aplicações, como a construção de pontes e viadutos. Além de treliças para concretagem in loco, existem treliças lançadeiras, que permitem a colocação de vigas pré-moldadas e carros de avanço para a execução de vãos maiores na metodologia de avanço sucessivo. “Ganhos de produtividade geralmente começam bem antes da escolha dos equipamentos, com a definição da estrutura de concreto que leva em consideração a facilidade de execução das fôrmas. Infelizmente, ainda não é comum incluir as questões de execução das fôrmas e escoramentos no processo da definição do projeto estrutural”, pondera Michael Rock, diretor técnico da SH.

Madeira, aço ou plástico?

Em termos de materiais, nas edificações prediais residenciais, onde as estruturas de concreto possuem tipologia com muitas vigas, as fôrmas de madeira ainda predominam como solução, por requerer um trabalho sob medida devido às diferentes alturas e encaixes de vigas em pilares. Já nas obras de infraestrutura, industriais e grandes edifícios comerciais o uso de fôrmas modulares são mais comuns.

De acordo com Ricardo Gusmão, os sistemas mais modernos são industrializados e projetados antes da aplicação na obra. As fôrmas são estruturadas em aço ou alumínio e seus acessórios metálicos permitem rápida montagem com alta resistência. “Os painéis são enviados à obra de acordo com cada projeto, proporcionando facilidade de montagem e otimização de ciclos. Em casos especiais são enviados pré-montados. Há situações em que é possível ciclar os painéis sem executar a desmontagem total para nova montagem, atingindo assim melhores índices de produtividade”, diz Gusmão. Michael Rock destaca que no exterior há uma forte tendência, no setor de fôrmas, de substituir o compensado por placas de plásticos compostos, que asseguram maior durabilidade e qualidade de acabamento. “Porém, no Brasil, ainda predomina o uso de compensado com filme plástico em função do custo menor. Outra tendência de fora é o uso de painéis de grandes áreas e maior resistência para fôrmas de paredes, enquanto no Brasil a facilidade da movimentação manual é a favor de equipamentos mais leves.”

Nos últimos anos, ganharam espaço em obras de arte as fôrmas pesadas, montadas para cada aplicação. “Há sistemas que usam perfil ‘U’ duplo de aço, com vigas H20 de madeira, para montar junto com acessórios e estruturas de fôrmas resistentes, que serão forrados com compensado. Há empresas que usam perfis de alumínio para esse fim”, diz Luis Monteiro. Os sistemas são competitivos, segundo o executivo da SH, desde que haja equipamentos de movimentação disponíveis, quantidade razoável de repetições, exigências maiores na qualidade de acabamento e geometrias que seriam difíceis de resolver com painéis modulados.

Já no escoramento pesado, os sistemas de alumínio são os mais modernos, pois trazem capacidade de carga bem alta, acima de 10 toneladas por poste. Segundo Monteiro, na montagem não muda muito a produtividade, comparada com sistemas convencionais de aço, porém o fato de ser leve, a possibilidade de movimentação de conjuntos maiores e de concentrar cargas altas em pouco espaço são motivos que tornam o escoramento de alumínio uma solução bem interessante, apesar de ter custo maior.

Em relação aos andaimes, houve uma grande evolução com os sistemas multidirecionais. Sua versatilidade permite a utilização como torres individuais, andaime fachadeiro, cimbramento ou conforme o projeto. Uma vantagem adicional é sua facilidade da montagem e fixação. Dependendo da estrutura, ele pode ser montado por apenas uma pessoa. A forração de andaime com madeira fica cada vez mais rara, abrindo espaço para os pisos de aço de encaixe, que deixam o pavimento sem ressaltos. Rodapés podem ser feitos em madeira, aço, alumínio e até fibra de vidro. A demanda por escadas de acesso mais confortáveis e seguras também está aumentando. Já os andaimes industriais, que tradicionalmente usavam muito tubo e braçadeiras, agora estão utilizando sistemas de encaixe que facilitam a montagem e a segurança. “Com a exigência de ter projeto para todos os andaimes, a padronização dos equipamentos facilita o dimensionamento e aumenta a segurança”, afirma Michael Rock.

Muitas das novidades no mercado de andaimes estão relacionadas ao aumento da segurança para os trabalhadores, incluindo guarda-corpos aperfeiçoados, piso metálico antiderrapante e alçapão para movimentação. “As maiores inovações vêm na Europa, muitas ainda não chegaram ao Brasil porque são sistemas mais caros e o setor de construção brasileiro não costuma gastar muito em segurança”, afirma Rui Esteves. Já os europeus têm uma preocupação maior com a segurança do que com a produtividade, assim como os japoneses e cubanos, que já adotaram esses novos sistemas em seus países.