Victoria en la carrera contra el tiempo

Con un 65% de avance, las obras de Arena Corinthians enfrentan el reto de los plazos apretados con planeamiento, logística bien estructurada y el uso de pre-fabricados de hormigón en larga escala

Entrevista con Frederico Barbosa, ingeniero de Odebrecht Infraestrutura, gerente Operacional de las obras de Arena Corinthians.

Construction Expo 2013 – Segunda Feria Internacional de Edificaciones y Obras de Infraestructura, a ser realizada por Sobratema, en São Paulo, entre las fechas de 5 y 8 de junio, contará con un fuerte atractivo para el gran público: se trata del Salón de Arena de Corinthians, una gran área conceptual, con arquitectura inspirada en las líneas del estadio que recibirá la ceremonia de apertura de la Copa 2014, además de varios juegos de la competición. En el salón será posible acompañar, a través de paneles fotográficos, videos y maquetas, toda la secuencia constructiva del emprendimiento, desde su inicio hasta el final de la obra. Gracias a la presentación de los diversos métodos constructivos, soluciones de ingeniería y de logística adoptadas, el visitante podrá entender por qué esa obra es hoy un “case” de éxito en la carrera contra el tiempo.

Con más del 65% de avance físico, las obras están,  en ese momento, en la etapa de colocación de los módulos de la estructura metálica de la cubertura del edificio Oeste. Una súper grúa Liebherr, con capacidad de 1.350 toneladas, ya inició la colocación de las estructuras metálicas del entresuelo de acero que dará sustentación a la parte central de techo Oeste. También ya fueron iniciadas la colocación de los 11 módulos de la estructura principal y la preparación del terreno del césped. Hoy, la obra cuenta con 1.840 profesionales, divididos en tres turnos.

La expectativa de Odebrecht Infraestrutura, responsable por la ejecución del emprendimiento, es de que la arena, con costo estimado en R$ 820 millones, pueda estar lista para recibir el público en diciembre de este año. El estadio, ubicado en un área de 198 mil m², con 189mil m² de área bajo techo, tendrá capacidad para recibir 48 mil hinchas. Pero, por exigencia de Fifa, para ser la sede de la apertura del campeonato mundial, serán instalados más 20 mil asientos provisorios, que posteriormente serán desmontados, totalizando así 68 mil acomodaciones.

Están previstas, también, en el proyecto 89 camarotes, 59 tiendas, 502 sanitarios, un auditorio, cuatro restaurantes y bares, una cocina industrial, 15 elevadores, 10 escaleras mecánicas, un estacionamiento cubierto para 990 vehículos y otro descubierto con 1.943 vagas.

Uno de los detalles del proyecto del arquitecto Anibal Coutinho es una piel de vidrio, ocupando las fachadas de los edificios leste y oeste, con más de 200 metros de largo y 25 metros de altura. En el lado leste, ella será plana para tornarse una de las más grandes pantallas de LED del mundo, de altísima resolución, que transmitirá lances de los juegos y mensajes de patrocinadores. En el lado oeste, la piel de vidrio será irregular, describiendo un movimiento orgánico, con ondulaciones, lo que demandará un trabajo complexo de montaje. Cada placa de vidrio tendrá una conformación diferenciada, y deberá ser montada en un punto específico del panel, en un gigantesco rompe-cabezas. El montaje deberá ser iniciado en mediados del año.

En esta entrevista, el ingeniero Frederico Barbosa, Gerente Operacional de las obras de Arena Corinthians, habla sobre los principales retos del proyecto, las soluciones adoptadas y los próximos pasos hacia la conclusión de los trabajos, dentro de los plazos previstos.

Grandes Construções – Uno de los más grandes retos de ese emprendimiento fue su plazo de ejecución, de 30 meses. ¿Cómo esa dificultad fue enfrentada por la constructora?

Frederico Barbosa – Primeramente, tan pronto recibimos el orden de servicio, hicimos un esfuerzo de movilización para iniciar los trabajos muy rápidamente. En solamente dos días, iniciamos las obras. Ya había un estudio que fue analizado por casi un año, hasta la elaboración de la propuesta. Por lo tanto, ese proyecto  fue muy disecado por el cuerpo de ingenieros, por los técnicos de la constructora. Al llegar al sitio de trabajo, hicimos pequeñas adaptaciones a la estructura mínima que ya existía – en el sitio estaba instalado un centro de entrenamiento del Sport Club Corinthians Paulista – e iniciamos la producción, en la fecha de 30 de mayo de 2011. Aproximadamente 15 minutos tras nuestra llegada, ya estábamos produciendo.

Grandes Construções – ¿Cómo ustedes han logrado eso?

Frederico Barbosa – Inicialmente, se hizo una conferencia sobre las cuestiones de seguridad, con la participación de los operadores de las pocas máquinas que estaban aquí – excavadoras, tractores, camiones, compactadores, etc. - y con esa flota mínima de poquísimas personas empezamos con hacer la limpieza del terreno y marcación topográfica. Fue todo inmediato. No tardó el tiempo de movilización que sería natural, de tres o cuatro meses. En paralelo hicimos el proyecto, los levantamientos preliminares.

Grandes Construções – ¿Pero no existía un proyecto de la arena?

Frederico Barbosa – Existía el proyecto básico del estadio, sus dimensiones, etc. Y un estudio del sitio de trabajo. Pero no había un proyecto ejecutivo, ni para las fundaciones, estructura, instalaciones, etc. Por lo tanto, en paralelo a la movilización y ejecución de la obra, hicimos la instalación de todo el sitio, incluyendo las centrales de producción, carpintería, armazón, centrales de pre-moldeados, comedor, áreas administrativas y todo más. Fue una movilización muy armoniosa, que se sumó a la indicación de las personas correctas para cada función y para cada tipo de actividad. Hicimos la adaptación del Centro de Entrenamiento como oficina, cocina, etc. Eso posibilitó una velocidad muy grande. Y nosotros no hemos perdido ni un minuto, de la movilización hasta la fecha, en relación a la producción. Pero el gran diferencial fue, sobretodo, estudiar profundamente el proyecto y darle inicio a las obras inmediatamente. A eso, la gente de aquí apodó de “planeación”, que es planear y actuar simultáneamente (rosa)… además, nuestro índice de acierto fue enorme. Erramos muy poco.

Grandes Construções – En los últimos dos años, São Paulo ha tenido seguidas estaciones de mucha lluvia. ¿Eso no ha interferido en el andamiento de las obras?

Frederico Barbosa – Estamos pasando, en ese momento, por la segunda estación lluviosa. Ya en la primera que enfrentamos, invertimos mucho en drenaje superficial, con encaminamiento de agua; en protección y revestimiento de taludes, con hidrosiembra, con utilización de rajón, de caño corrido; en compactación y en toda parte de accesos para el movimiento del golpeador de estacas, para hacer las fundaciones. Por ejemplo: las excavaciones que hicimos para las fundaciones del edificio Oeste, que tiene más de 30 metros de altura, ya fueron hechas previendo las canaletas, las caídas del agua, desagües tubulares y celulares, todo conciliado, de manera que el agua de las lluvias ya era canalizada.

Grandes Construções – El terreno donde la arena está siendo construida era cortado por ductos Transpetro, usados para el transporte de aceite combustible y otros derivados del petróleo. Ellos estaban enterrados en la franja de dominio de la empresa, impidiendo cualquier tipo de obra en su superficie. ¿Eso no tuvo un impacto en el cronograma?

Frederico Barbosa – En el inicio, hasta la modificación del recorrido de dichos ductos tuvimos de convivir con ese problema. Hicimos un cambio de parte de fundaciones y de montaje de pre-moldeados, hasta que lográramos hacer el desvío de los ductos, que pasaron a circundar el terreno. Pero, naturalmente eso nos dejó preocupados, en el inicio, porque no se encontraba en el ámbito de nuestro poder de decisión.

Grandes Construções – Ustedes ya conocían el tipo de suelo que encontrarían aquí y, por lo tanto ¿qué tecnología sería adoptada para las fundaciones?

Frederico Barbosa – Nosotros ya habíamos realizado aquella batería normal de sondajes del suelo, una malla grande de análisis. Pero la solución inicial, a ser adoptada, era hacer las fundaciones con estacas excavadas, en algunos puntos con trepanación. Pero eso consumiría mucho tiempo. Entonces  invitamos una empresa con experto, para estudiar la parte de fundaciones y finalmente optamos por las estacas pre-moldeadas. Prácticamente, en casi toda la obra usamos  estacas pre-moldeadas de hormigón centrifugado, de alta calidad. Pero también usamos estaca raíz para cargas grandes de tracción, en unos cuantos puntos, principalmente en aquellos que sufren fuerte efecto de los vientos. Y usamos el bate-estacas  hidráulico. Eso fue muy favorable para nosotros, porque, además de la rapidez con que él ejecuta el trabajo, él se mueve con más facilidad a través de cadenas, tiene más estabilidad y es más seguro y trae mayor precisión en el trabajo. Por esas razones, adoptamos casi 12 bate-estacas hidráulicos, simultáneos, haciendo así una cantidad inmensa de estacas clavadas. Fueron más de 4 mil estacas clavadas rigurosamente en el plazo previsto. Liberamos luego  toda la parte de fundación, lo que fue espectacular para el andamiento de las obras, para nuestra performance.

Grandes Construções – ¿Esas estacas fueron moldeadas in loco, e el propio sitio de trabajo, o fueron suministradas listas de fuera de las instalaciones?

Frederico Barbosa – Ellas eran pre-fabricadas por empresas proveedoras y transportadas hacia el sitio de trabajo. Contratamos una empresa que nos proporcionó dicho soporte, con estacas de alta calidad, permitiendo un rendimiento muy grande.

Grandes Construções – Además de esas estacas, una gran parte de las estructuras empleadas en las obras fue pre-fabricada. ¿Eso también les dio mayor celeridad a las obras, verdad?

Frederico Barbosa – Así es. Generalmente, en obras con plazos muy justos, como era ese caso, es adecuada la utilización de los pre-fabricados de hormigón. Aquí nosotros hemos adoptado no solamente debido a los plazos. Pero también porque son adecuados al tipo de estructura. También instalamos en el sitio de trabajo una fábrica de pre-moldeados. Esa fábrica ha producido las piezas más pesadas, de hasta 40 toneladas, como los pilares y las vigas-de soporte. Pero las parte más livianas, como los peldaños y las lajas, con alrededor de 2, 4 o 5 toneladas, eran fabricadas no muy lejos, en la región metropolitana de São Paulo, y transportadas hacia el sitio por carretas. En el área destinada al césped, preparamos el terreno, hicimos una protección, y la usamos para almacenar una buena parte de las piezas. Mantuvimos en existencia alrededor del 20% de las piezas. Eso nos favoreció el movimiento de las grúas, para hacer los lanzamientos, garantizando un rendimiento excelente.

Grandes Construções – ¿El movimiento de dichas piezas, desde los fabricantes hasta el sitio de trabajo, así como la de los equipos de gran porte, en la región metropolitana, necesitó una logística muy complexa? ¿Cómo han ustedes enfrentado ese reto?

Frederico Barbosa – A pesar de ser São Paulo, que tiene problemas de movilidad tan conocidos, esa cuestión fue tranquila. El transporte de las piezas fue realizado en horario del contraflujo. Ellas siempre venían hacia el sitio, en la Región Leste de la ciudad, durante la madrugada, y llegaban por la mañana muy cedo, y eran las piezas más livianas, que no demandaban transportes especiales. Y eso nos ayudó a conciliar el transporte con el montaje de las piezas.

Grandes Construções – ¿Cuál era la capacidad de producción de esa unidad de fabricación de pre-moldeados en el sitio de trabajo?

Frederico Barbosa – Nosotros llegamos a producir aquí alrededor de 150 m³ por día. De un total de 20 mil piezas previstas en el proyecto, fabricamos aquí aproximadamente un 40%. Los otros 60% fueron hechos fuera del sitio. Las lajas, por ejemplo, fueron hechas fuera del sitio de trabajo, en cantidad muy significativa.

Grandes Construções – ¿Para que dicha producción fuera posible, han ustedes instalado junto al sitio de trabajo una central de hormigón?

Frederico Barbosa – Sí, hemos implantado una central de hormigón con pequeña capacidad, para alrededor de 40 m³ por hora. Pero ella logró cumplir muy bien con nuestras necesidades, con un suministro continuo. La concentración de nuestra producción de hormigón ocurría durante la mañana.

Grandes Construções – La obra acontece en un período en que el mercado de la construcción está muy calentado. ¿Han ustedes enfrentado dificultades para el montaje de la flota necesaria?

Frederico Barbosa – No. Solamente en la etapa de las fundaciones, para lograr los bate-estacas hidráulicos, tuvimos una cierta dificultad, pero conseguimos.  Cuanto al resto de la flota, el calentamiento del mercado no se tradujo en mayores dificultades para nosotros. Una prueba de eso es que tenemos aquí en operación, la más grande grúa de Latinoamérica (N.R. la grúa de cadenas Liebherr, modelo LR 11350, con capacidad de carga de hasta 1.350 t y 60 m de la pluma principal, que puede llegar a un rayo de 12 metros). Ella fue usada en la instalación del graderío y ahora está siendo empleado en la instalación de la cubertura metálica del estadio. Ese era el equipo que más nos preocupaba, y que demandó un periodo de negociación muy grande.

Grandes Construções – Para acelerar el proceso de montaje de las piezas pre-moldeadas y pre-fabricadas, ¿qué recursos fueron utilizados  por ustedes?

Frederico Barbosa – Una de las medidas que adoptamos para ganar velocidad en la juntura de pilares  fue el sistema atornillado, llamado de Trejor, en que las conexiones  entre las piezas son atornilladas y rellenadas con hormigón. La base del sistema son elementos metálicos de alta resistencia que son atornillados en las extremidades de las piezas y después grauteados, haciendo la conexión entre ellas. Eso  ha reducido el tiempo de un montaje, de tres horas para 30 minutos. Antes de adoptar dicha tecnología estudiamos la posibilidad de hacer las conexiones con soldadura, o haciendo la fijación previa, pero percibimos que esa solución nos favorecería mucho más.

Grandes Construções – ¿Ese sistema fue usado en toda obra o en puntos específicos?

Frederico Barbosa – Él fue ejecutado cuando necesitábamos hacer conexiones de los pilares. Tenemos aquí un edificio con más de 40 metros de altura, cuyos pilares tendrían de ser fraccionados en tres o cuatro secciones. Con ese sistema, uno prácticamente no percibe la conexión de dichos pilares. Ese tipo de conexión tiene también un rendimiento interesante en la resistencia a tracción, en los pilares que son sometidos a una carga muy elevada, o que forman parte de una conexión de mucha altura.

Grandes Construções – ¿En qué momento el equipo llegó al punto máximo de las obras?

Frederico Barbosa – Nosotros ya sobrepasamos esa curva. Ese punto fue logrado en noviembre del año pasado, cuando llegamos a tener 2.300 empleados, actuando en tres turnos. Hoy estamos con aproximadamente 1.800 trabajadores.

Grandes Construções – ¿En qué estadio sitúa usted la obra, en este momento?

Frederico Barbosa – En la evolución del cronograma, nosotros estamos, en este momento, concluyendo las estructuras de hormigón y en plena ejecución de las estructuras metálicas de sustentación de la cubertura. Ya empezamos la excavación del césped y el restante es la parte de las instalaciones y del acabado.

Grandes Construções – ¿Cuáles son las principales características de esa cobertura del estadio?

Frederico Barbosa – Eso involucra una cierta complejidad. En realidad, son dos edificios que deben ser montados a partir de conjuntos de rejillas metálicas, con configuración rectangular, que llegan cerca de 150 toneladas. Primeramente, son montados separadamente los edificios leste y oeste, los opuestos, y después debemos unir esas dos cuberturas. La unión de ellas se hará a través de una estructura con un cable, un tirante, que se equilibrará cuando la estructura esté toda lista. Antes de eso, ella pasará por un periodo escorado. Ella, hoy, es contraventada, sin la libertad que tendrá futuramente. Dicho apoyo por escoras será retirado cuando la estructura esté toda montada, asumiendo así su deformación adecuada, su equilibrio (N.R. cada estructura con rejilla será apoyada en dos puntos, en balance, en los pilares de los edificios Leste y Oeste, que transferirán las cargas directamente hacia las fundaciones. No habrá pilares de sustentación de las rejillas en las áreas de las graderías, para no comprometer la visibilidad del campo). Sobre esa estructura es que será montada toda la cubertura del estadio, con las tejas y las membranas, así como el sistema de iluminación. El montaje de dicha estructura es, sin duda, un reto. Ya estamos con alrededor del 30% de esa estructura ejecutada, y estamos avanzando de manera muy satisfactoria.

Grandes Construções – ¿De dónde ustedes importaron esa tecnología de cubertura del estadio?

Frederico Barbosa – Esa tecnología es alemana, con proyecto estructural del ingeniero Werner Sobek. Pero adoptamos un proceso de tropicalización. Contratamos proyectistas brasileños y consultores para hacer la verificación del proyecto y acompañar todo su desarrollo. Hicimos los ensayos con túnel de viento, para estudiar la vibración, las deformaciones por el viento, las dilataciones a partir de las variaciones de temperatura. Toda  la sobrecarta pasa por las normas brasileñas. La forma del tirante también es muy innovadora para nosotros. Por eso, ella también será acompañada. Las empresas están siendo contratadas para esa tarea.

Grandes Construções – ¿Cuáles son las características de la membrana que formará  parte de la cubertura?

Frederico Barbosa – La membrana inferior es tensionada, y no permite visión total a través de ella, porque esconderá la rejilla metálica. Ella hará un cierre inferior como se fuera un tapizado. Tendrá aperturas solamente en las partes donde serán instalados los focos de iluminación. Además de proteger, la membrana compone con la estructura una geometría bien interesante. El resultado estético será muy bueno.