Avanzan las obras del mayor terminal portuario privado multiuso de Brasil

La instalación de las primeras estacas de hormigón, en septiembre del año pasado ha marcado el inicio de los trabajos de fundación para la construcción del embarcadero.

La grande demanda por infraestructura, para permitir el nuevo ritmo del crecimiento económico del País está generando un volumen de obras jamás visto en Brasil, muchas de ellas bien ambiciosas, tanto en el tamaño cuanto en sus objetivos. Es el caso del Embraport, que deberá ser lo más grande terminal privado multiuso del País, cuya construcción, en ritmo acelerado, está sucediendo en la orilla izquierda del complexo portuario de Santos. Las obras están bajo la responsabilidad del consorcio formado por las empresas Odebrecht TransPort, DP World y el Grupo Coimex. Odebrecht, además de construir el nuevo terminal marítimo deberá administrar su infraestructura. DP World cuidará del desarrollo y de la operación del terminal, mientras el Grupo Coimex deberá contribuir para el proyecto con su experiencia en comercio exterior y logística.

El proyecto, con costo estimado de R$ 2,91 mil millones (US$ 1.63 millón), empezó con tornarse realidad en diciembre de 2010 y consiste en dos fases que serán ejecutadas en un área de 803 mil millones de m². La fase 1 incluye la construcción de 650 metros de muelle y el área de servicios y, según la programación, debe estar lista para entrar en operación en el inicio de 2013. En la Fase 2, el muelle será ampliado para 1.100 metros y estará listo para entrar en operación en 2015.

El terminal de Empresa Brasileira de Terminais Portuários (Embraport) será ubicado en la orilla izquierda del Puerto de Santos, al lado del terminal de granel líquido de la Isla Barnabé, entre los ríos Diana y Sandi. Su ubicación es privilegiada. Además de la vía marítima, el acceso al terminal se hace por la Carretera Cônego Domênico Rangoni, más conocida como  Rodovia Piaçaguera-Guarujá, evitando de esa manera, el tránsito de camiones en la ciudad de Santos. Otro diferencial es la línea de ferrocarriles de MRS que corta el terreno del Terminal, facilitando el transporte de cargas hacia ese tipo de modal.

Cuando finalmente concluido, el terminal tendrá 1.100 metros de dársenas y 250 metros de muelles para cargas líquidas, un área de almacenaje de 60.000 m² para contenedores y etanol, bien como capacidad anual para mover dos millones de TEUs (unidad equivalente a un contenedor de 20 pies) y dos millones de metros cúbicos de etanol (2 mil millones de litros).

La primera de las estacas de hormigón para la Fase 1 del proyecto fue clavada y finalizada con bloque de coronamiento en septiembre del año pasado, proporcionando la fundación para la construcción del embarcadero del terminal. Desde entonces, alrededor de 400 estacas, de 800 mm a 900 mm de diámetro y aproximadamente 50 m de largo, fueron clavadas. En el total, casi 2.000 estacas de hormigón armado serán necesarias.

Las estacas son manufacturadas en una planta ubicada en las inmediaciones de la obra y transportadas hacia el sitio donde serán clavadas con el uso de pontones flotantes especiales, en un viaje que lleva alrededor de 40 minutos. La usina de hormigón que alimenta esa línea de producción tiene capacidad instalada para producir hasta ocho camiones de hormigón por hora, trabajando en régimen de 24 horas. Alrededor de 165 m³ de hormigón serán utilizados en la fábrica de pre-moldados para producir las 2.000 estacas, cada una pesando 45 t. La fábrica de pre-moldados es responsable también por la producción de 7.500 losas que serán necesarias para el emprendimiento. Actualmente, 300 personas trabajan en la fábrica produciendo aproximadamente seis estacas por día, pero se espera un aumento de producción para ocho por día. El principal reto es garantizar que la producción de estacas se mantenga al frente del ritmo de instalación, evitando así retrasos en el cronograma general de trabajo en la obra.

Para clavar las estacas, la constructora está utilizando tres martillos hidráulicos CG240 manufacturados por BSP International Foundations y proveídos  para Odebrecht Intraestrutura por HLP Equipamentos Especiais – distribuidora de BSP en Brasil con oficina central en São Paulo. Cada martillo es suspendido por grúa y movido  por un tren de fuerza de BSP equipado con un motor diesel C9 Cat de 250 kW.

Para auxiliar en la realización de mantenimiento programado y reducir quiebras causadas por la entrada de agua o partículas de polvo en los circuitos hidráulicos de los martillos, fueron instalados  monitores de contaminación ‘ICM’ (In-line Contamination Monitor). Los monitores automáticamente miden y muestran la contaminación por partículas, la humedad y los niveles de temperatura en los sistemas hidráulicos y alertan al equipo de mantenimiento si los niveles suben más allá del límite previamente definido, haciendo con que el equipo sea todavía más fiable en el ambiente hostil.

Dichos martillos son diseñados para clavar diversos tipos de estacas de sostenimiento, incluso las metálicas (de tubería de acero), las estacas mistas y de hormigón armado. Los martillos pueden ser operados a partir de suportes-guía verticales, o suspendidos por grúa, y pueden clavar estacas con capacidad final de carga superior a 28.000 kN. Una característica significativa es su versatilidad, pues el peso de sus bloques de impacto (dropweights) puede ser alterado del estándar de 16 t para 14 t o 12 t, y aumentado hacia 18 t o 20 t, según la necesidad de la aplicación.

Para agilizar las operaciones de aplicación de estacas, la  constructora optó por la utilización del método conocido como cantitraveller. En él, la construcción avanza mar adentro, sobre su propia estructura, apoyándose sobre las estacas ya clavadas, para ejecutar la aplicación de las estacas siguientes, en un movimiento sucesivo. En la medida que el cantitraveller avanza, estructuras pre-moldadas de hormigón fabricadas en el sitio de trabajo son colocadas sobre soportes metálicos, dándole conformidad a la losa del pavimento del puente. El cantitraveller se desplaza, sobre la propia estructura a través de “vigas-carril” hasta la próxima posición para efectuar la aplicación de otra hilera de estacas. Hasta ocho estacas son instaladas por día.

El cantitraveller instalado en el sitio es una plataforma metálica sobre ruedas, capaz de transportar una grúa con rejilla de 275 t y un martillo hidráulico CG240 equipado como bloque de impacto de 16 toneladas. Dicho equipo de gran dimensión puede cargar hasta siete estacas de una sola vez mientras el martillo suspenso por la grúa aplica cada estaca en seguida.

Dragado y descontaminación 
El dragado y la formación del talud detrás del muelle fueron otras partes importantes del proyecto. Según Odebrecht TransPort, la construcción del talud fue realizada con éxito a lo largo del año pasado y fue considerada  como uno de los mayores retos debido a las condiciones climáticas adversas y el tipo de terreno en el área.

Durante esa parte de la operación, más de 580.000 metros cúbicos de material contaminado fueron dragados a lo largo del muelle propuesto, y bombeados hacia adentro de grandes bolsas “geo-textiles”, conocidos como “geo-tubería”. A medida que dichas bolsas eran llenadas, el agua era enviada hacia una instalación de tratamiento para descontaminación, cuando necesario, y en seguida transportadas nuevamente hacia el canal. Luego que el material contaminado era removido, era realizado el dragado hasta la profundidad de 16 m, utilizando un equipo conocido como “hopper”.

En fines del año pasado, según Embraport, el 35% de las obras del proyecto habían sido concluidas. Además, el trabajo de construcción fue continuamente complementado con medidas para proteger el medio ambiente, tanto dentro del área de construcción cuanto de las áreas vecinas, incluyendo cuidados especiales con la flora, fauna, agua y el aire, entre otros en las inmediaciones.

El Terminal Embraport es el primero del área continental de Santos y generará 1.100 oportunidades de trabajo durante la operación. Actualmente, 772 personas ya actúan en el proyecto, siendo que un 90% son moradores de la región.