Com investimentos de R$ 5 bilhões, a Celulose Riograndense, do grupo de origem chilena Companhia Manufatureira de Papel e Celulose (CMPC), inaugurou em maio passado sua nova fábrica, junto à já existente, em Guaíba (RS), na região metropolitana de Porto Alegre. Com 500 mil m2, a chamada Linha 2 terá capacidade de produção de 1,3 milhão de toneladas de celulose de fibra curta, que se somarão às 450 mil da Linha 1. Cerca de 600 empresas fornecedoras de serviços e insumos participaram das obras de ampliação do parque fabril, que em seu pico gerou perto de 10 mil empregos diretos. Em sua operação, a nova planta deverá chegar a 4.100 empregos diretos, que, somados aos indiretos, vão dar um total de 21.000.

A expansão da fábrica da CMPC começou em 2013, com recursos próprios, financiamento do BNDES e empréstimos adquiridos no mercado internacional. No dia 3 de maio deste ano, a nova linha de produção entrou um operação, quanto teve início o processamento das primeiras toras de eucalipto, que resultou no fardo nº 000001 de celulose, pronto quatro dias depois. “Estamos agora na curva de aprendizado, ajustando os parâmetros, a produção e a qualidade da planta”, diz o engenheiro Carlos Pastrana, gerente de projeto da empresa. “Até o fim do ano nós pretendemos atingir a capacidade de produção nominal, de 1,75 milhão de toneladas, somando as linhas 1 e 2.”

Quanto às obras em si, os números impressionam. Foram 200.000 m³ de concreto, 7.000 estacas, 21.000 toneladas de equipamentos, como bombas, geradores, compressores, ventiladores e filtros, 15.000 de estruturas metálicas, 7.500 de tanques, 7.600 de tubulação e 1.200 de suporte para tubos. “Só para ter uma ideia da complexidade do nosso empreendimento, temos 2.200 motores elétricos e 8.300 em instrumentos de controle”, conta Pastrana. “Além disso, a fábrica possui 1,2 milhão de metros lineares de cabos elétricos e 1,3 milhão de cabos de instrumentação, mais de 1.300 equipamentos elétricos e 120.000 m² de isolamento térmico.”

De acordo com ele, as obras não tiveram grandes desafios de engenharia e da geologia do terreno. “Como a fábrica fica praticamente no centro da cidade e tem um layout bastante compacto, nosso maior problema foi a logística”, diz Pastrana. “Tivemos que minimizar os impactos para a comunidade da chegada de materiais, equipamentos e trabalhadores. No caso da logística interna, a principal dificuldade era o pouco espaço que havia para fazermos canteiros de construção, pré-fabricação e apoio.” Isso também levou à necessidade de se usar ferragens cortadas e dobradas. No caso do aço, o fornecedor da quase totalidade empregada na construção foi a Gerdau e do concreto, quase todo convencional, foram a Engemix e a Conpasul.

Convencionais também foram os métodos construtivos. Segundo Pastrana, cerca 40% das fundações são diretas e o restante, estacas de hélice contínua. No caso da construção propriamente dita, da superestrutura, foram utilizados o máximo possível de pré-moldados de concreto e metálico, visando tanto a rapidez de execução quanto a minimização da quantidade de pessoas no campo.

Devido à estrutura do solo na região, que apresenta grandes variações a curtas distâncias, foi necessária a compatibilização de diferentes sistemas de fundação profunda, tais como estacas hélice contínua monitorada e estacas raiz. As estruturas prediais são predominantemente em concreto pré-moldado e as bacias das torres de resfriamento em concreto moldado ‘in loco. As coberturas das salas elétricas e todo o fechamento lateral da nave principal das turbinas são em estrutura metálica.

Durante a execução das estruturas, foi necessário o rígido controle de qualidade, em especial nas bases de concreto para sustentação das turbinas geradoras de energia. Foi desenvolvido traço especial de concreto com adição de gelo e adotada a instrumentação de toda a estrutura para acompanhamento gradativo das variações de temperatura e controle de fissuração.

A execução das bacias de resfriamento também foi controlada rigorosamente, a fim de evitar falhas de concretagem e aparecimento de fissuras superiores a 1,5 mm, para que a tecnologia do sistema de impermeabilização adotado forneça a estanqueidade necessária.

“Nós utilizamos pré-fabricação em cerca de 70% da obra”, explica Pastrana. “Instalamos três usinas de concreto de pré-moldado ao lado do sítio, duas com capacidade de 90 m³ por hora e uma de 60 m³. Os outros 30% acabaram sendo moldado in loco, porque não era possível a solução da pré-fabricação.”

Entre as empresas que participaram da construção da nova fábrica da CMPC está a Hochtief do Brasil (HTB), responsável por obras que chegaram a 20.355 m², nas quais foram empregadas 500 pessoas. “Nosso contrato principal compreendia o prédio para receber o turbogerador, torres de resfriamento, compressores e chiller (resfriador de água), salas elétricas e torre de efluentes”, explica Luiz Fernando Oliveira, gerente de Negócio da empresa. “Posteriormente foram acrescentados diversas outras estruturas, tais como torre de equilíbrio, shump da planta química, salas elétricas e drenagem.”

Entre os desafios enfrentados pela HTB estavam o espaço para montagem do canteiro nas frentes de serviço e a distância dele até a obra. “Ficamos fora do sítio e precisamos fazer o transporte de toda a armação após o seu beneficiamento para as frentes de serviço”, conta Oliveira. “No início, também houve muita dificuldade para o perfeito atendimento pelas usinas de concreto, principalmente de bombas. Para a execução das estacas tipo hélice, devido ao volume, contratamos uma bomba e quando das maiores concretagens também usamos uma adicional para suprir nossas necessidades.”

Dentre os serviços executados pela empresa, Oliveira destaca a concretagem das bases das turbinas do turbogerador, que, devido ao grande volume de concreto, demandou a elaboração de uma série de estudos, visando a definição do traço a ser utilizado. Também foi necessário o monitoramento de todas as etapas do processo, com acompanhamento técnico no carregamento na concreteira, na chegada à obra, no lançamento e após a concretagem. Nesse acompanhamento foram utilizados termopares, para monitorar a curva de temperatura do concreto, garantindo assim as condições exigidas em projeto.

O gerente de Negócio da HTB também ressalta a logística do transporte e a montagem de pilares pré-moldados de 27 metros de altura e 54 toneladas, que tiveram de ser realizadas em áreas com interferência de outras empresas. A execução da torre de equilíbrio com forma deslizante, e a impermeabilização das bacias das torres de resfriamento com rígido controle da concretagem, a fim de evitar fissuras, para que o sistema funcione adequadamente, igualmente exigiram esforços consideráveis.

Além disso, Oliveira diz que o prazo para a execução do projeto foi desafiador, tornando o planejamento essencial, devido às diversas interferências com as demais empresas no sitio e o funcionamento da Linha 1, que continuou em operação durante as obras da Linha 2. Dessa forma, a Hochtief do Brasil atuou em diversas frentes de trabalho simultâneas, o que exigiu a mobilização de uma maior quantidade de trabalhadores e de equipamentos, além da logística devido à distância entre os locais de serviço.

Hochtief priorizou a contratação de mão de obra local. No entanto, devido ao porte do empreendimento e complexidade de diversas etapas, foi necessário buscar colaboradores qualificados de outras regiões, seguindo os padrões de qualidade da construtora e do cliente.  Ao mesmo tempo, a empresa desenvolveu treinamentos internos para capacitar tecnicamente os novos colaboradores.

Infraestrutura viária

A CMPC Celulose Riograndense e a prefeitura de Guaíba adotaram uma solução conjunta para desenvolver as obras de infraestrutura necessárias para suportar a nova expansão. Foi firmada uma Parceria Público-Privada (PPP) de obras viárias, envolvendo um valor superior a R$ 43 milhões. “Esse investimento visou desafogar o trânsito e preparar o entorno do projeto da nova linha de produção”, diz o presidente da companhia, Walter Lídio Nunes.

Uma via expressa, a partir da BR-116, permitirá a entrada da madeira diretamente na unidade sem passar pelas avenidas da cidade. Essa via aproveitará o novo viaduto previsto pelo Departamento Nacional de Infraestrutura de Transportes (Dnit), dentro das obras de duplicação da rodovia.

Está previsto ainda no protocolo de intenções o asfaltamento de cerca de 7 km de uma estrada que liga a BR-290 à BR-116. Outro compromisso do governo gaúcho é o asfaltamento da estrada Guaíba – Barra do Ribeiro pela orla do Lago Guaíba.

De acordo com a PPP municipal, a CMPC adianta os recursos para as obras e será restituída posteriormente, com o abatimento de impostos, quando houver o incremento da receita com o aumento da produção de celulose. Até mesmo a desapropriação de casas, realizada para viabilizar a ampliação de ruas, foi custeada pela empresa. Foram feitos ainda investimentos em obras de macrodrenagem, a partir de repasses federais, para combater alagamentos em bairros da cidade. A prefeitura de Guaíba também pleiteia, com o governo estadual, a duplicação da estrada do Conde.

Tratamento de água e efluentes

A Cesbe S.A. - Engenharia e Empreendimentos, com sede em Curitiba, foi outra empresa que participou da ampliação da fábrica da CMPC. Ela foi responsável pela realização das obras civis para implantação de três unidades distintas, contratadas pela Veolia VWS Brasil Ltda, nas quais foram investidos US$ 170 milhões: Estação de Tratamento de Efluentes (ETE), com capacidade de 4.500 m³/hora e área de 40.000 m²; Estação de Tratamento de Água (ETA), com capacidade de 5.900 m³/hora e 10.000 m²; e Estação de Tratamento de Água para Caldeiras (ETAC), com capacidade de 630 m³/hora 3.300 m². “Esse projeto tem como principal característica tanques de concreto armado de grandes dimensões, que totalizaram a utilização de 22.000 m³ de concreto,  55.000 m² de formas e 2.300 toneladas de aço” conta Valdo Pianowski Júnior, gerente de Contrato da Cesbe.

Segundo Pastrana, a tecnologia aplicada nas três estações é da Veolia. Na ETE é feito tratamento primário por decantação, secundário por lodos ativados e terciário por precipitação química (flotação) – sistema Actiflo da Veolia. No caso do efluente, o produto após tratado é devolvido ao rio Guaíba. “Na ETA, o sistema usado é por decantação utilizando microareia e filtragem posterior (sistema actiflo da Veolia)”, explica. “A captação de água bruta é feita no Rio Guaíba. Já na ETAC, o tratamento é o convencional de troca iônica.”

De acordo com ele, a CMPC tem compromisso com as questões ambientais e a sustentabilidade. Um exemplo, diz respeito ao  consumo de água. “Aproveitamos a construção da Linha 2 para reduzir o consumo também nas instalações já existentes”, garante. “Vamos consumir, com as duas em funcionamento, 60% da água que gastávamos somente com a planta 1. Isso significa que, além de aumentar a capacidade de produção em cerca de quatro vezes a atual, estamos diminuindo consideravelmente o consumo de água, graças à introdução de novas tecnologias.” A nova fábrica já começou a operar com certificações de qualidade ISO 9001 e 14001, estendidas da Linha 1 para a 2.

Ainda na questão ambiental, ele assegura que a nova unidade fabril tem um dos maiores índices de reciclagem de resíduos sólidos do mundo, com 99,7% de reaproveitamento do que é gerado pela planta. “Também temos o orgulho de figurar entre as dez fábricas em todo o mundo, dentro de um universo de mil, que possuem três estágios de tratamento da água (primário, secundário e terciário)”. Em relação à energia, Pastrana conta que os vapores gerados no processo de produção da celulose serão aproveitados para gerar 175 MW, enquanto o consumo será de 141 MW. “Esperamos ques antes de findar a curva de aprendizado, já possamos disponibilizar para a rede pública 30 MW, ou seja, o suficiente para abastecer uma cidade de 300 mil habitantes”, diz.

Ainda segundo Pastrana, a questão do mau cheiro, um dos maiores problemas causados por indústrias de celulose, também recebeu atenção especial da empresa. “Usamos a melhor tecnologia para evitar esse transtorno para a comunidade”, diz. “Além disso, para avaliar os possíveis impactos, a empresa monitora seu entorno por meio da ronda de percepção de odor, em que técnicos ambientais percorrem um roteiro com 23 estações de parada. Podemos assegurar que em 99% do tempo não haverá mau cheiro no ambiente.”